Diese Seite behandelt die von Al Grippo und Bruce Bowling entwickelten Zubehör-PCBs, bzw andere nützliche Elektronikbasteleien, -projekte und -spielereien für MegaSquirt, aber auch nützliche Infos über den MSnSExtra-Code.
MegaView
LCD-DisplayRelaisBoard
Sonstige Bauteile
Download einer Software für °C-Anzeige
Datenübertragung MS-MV
Anschluss des Stimulators an RelaisBoard zum Testen (Triggern) im AutoProgrammiergerät für 68HC908GP32-Chip
Schaltplan, VerdrahtungsplanMSnS - Anpassung an den Citroen-Kabelbaum mit Visa-Zündung
Bauteilliste
Zusammenbau
Neuprogrammierung eines MS1-Chips
MSnSExtra - Daughterboard
Schaltplan, VerdrahtungsplanMSnSExtra - mit DualTable und DualEgo-Feedback
Bauteilliste
Zusammenbau
Neuprogrammierung eines MS1-Chips
Schaltplan, Verdrahtungsplan
MS VorbereitungenMSnSExtra - mit EDIS-Zündmodul
MT custom.ini Anpassung
MT Datalog Anpassung
Erstellung eines neuen Kennfeldes mit MSTweak
MS-ModifikationenVR-Konditionier-Schaltungen
MT-Einstellungen *.msq
MT custom.ini Anpassungsmöglichkeiten
GM-HEI-Modul
Bowling & Grippo PCB V3.0
John Clarke (Silicon Chip)
Perry Harrington (Zero Crossing detection circuit)
Bruce Bowling (Easy VR Interface)
Zum Zusammenbau von MV gibt es nicht viel zu sagen, ausgenommen man vewendet nicht das Original-Display.
Mein MV ist etwas anders aufgebaut da ich ein LCD Display statt des VFDs von Noritake verwende. Wichtig ist, dass der Controller des Displays ein Hitachi HD44780 oder ein dazu Kompatibler ist. Das trifft angeblich auf 90% der zu kaufenden Displays zu. Achte auch darauf dass die Kontakte seitlich in 2 Reihen und nicht oben in einer Zeile angeordnet sind.
Man kann auch solche mit weniger oder mehr als 20 Zeichen verwenden. Von weniger Zeichen würde ich abraten, denn dann ist die Laufschrift nur mehr schwer/kaum zu lesen. Willst du ständig nur 2 nacheinander aufscheinender Werte kontrollieren reichen 16 oder 12 Zeichen. Verwendest du ein Display mit mehr als 20 Zeichen bleiben die zusätzlichen einfach leer. Angeblich ist es mit wenigen Änderungen der Software (in 'C' geschrieben) möglich auch diese Zeichen sichtbar zu machen. Zum Aufspielen brauchst du aber ein Programmiergerät (siehe unten). Ebenso wenn du die MV-Software für °C (statt °F) verwenden möchtest.Die Hintergrundbeleuchtung meines Displays verlangt nicht die 5,0V der Board-Spannung, sondern 4,2V. --> Ein Leistungswiderstand (~5W) von ~1,3Ohm ist notwendig, bzw kommt in meinem Fall der MV-Spannungsregler LM7805 an die Grenzen seiner Belastbarkeit (1A). Zumindest ein Kühlkörper ist notwendig! Einen passenden fand ich in meinem Fundus. Mit 2 langen Abstandschrauben (Aufpassen beim Bohren der Platine!) halte ich den Kühlkörper auf Distanz. Ich baute gleich einen stärkeren Spannungsregler (78S05) pinkompatibel und in der selben Gehäuseform (TO220) ein. Damit ich auch später einmal zum MAX232 (U2) komme, habe ich den Spannungsregler nicht eingelötet sondern 3 Pins dieser kleinen Buschsenleiste eingelötet und dort die abgewinkelten Füße des Reglers reingesteckt. Am Bild ist zu sehen, dass die Haxerln seitlich gekröpft sind. Das hat den einfachen Grund dass ich so ein schon vorhandenes Gewindeloch im Kühlkörper nutzen konnte. Um die Bauteile besonders während der Testzeit zu schützen habe ich die 4 Schrauben der Display-Befestigung mit weiteren Absatndsschrauben verlängert. An 2 von diesen lehnt sich auch mein Kühlkörper an. Im Bedarfsfall kann ich dann immer noch einen Kabelbinder herumschlingen und habe eine sehr stabile Fixierung der exponierten Kühlrippen.
Die letzte Modifikation für LCD-Benutzer betrifft die Helligkeits/Kontrastregelung der Pixel selber. Im Schaltplan von MV siehst du einen kleinen Hinweis in Form von 3 Lötstellen (J3). Am Board rechts unten. Dort habe ich ein 10k-Poti eingesetzt, habe auch erfolglos mit 5k und 25k herumprobiert - der Übergang zw hell und dunkel ist immer klein, bzw werden die Pixel nicht kontrastreicher was besonders im Laufschrift-Modus von Vorteil wäre.
lili: Spannungsregler am Kühlkörper angeschraubt (abmontiert). limi: MV zusammengebaut. remi: Kabeln auf der Rückseite der Blende. rere: Kabeln mit Heisskleber fixiert bzw isoliert.
(Zum Vergrößern Anklicken)
Die Bauteile von MV sind eher einfach bzw wnig bzw z.T. schon aus MS bekannt. Den Kristall und die freistehenden Kondensatoren habe ich mit je einem Tropfen Heisskleber gesichert. Eine bessere Wahl wäre ein ordentlicher Silikonkleber (kein säurevernetzender aus dem Badezimmer!).
Taster:
Mit MV kann man (theoretisch) alle Werte ändern bzw eingeben. Dazu muß man aber sehr oft auf die immer gleiche 'weiter/höher'- oder 'zurück/niedriger'-Taste drücken. Achte dass du dazu sehr gute Taster findest, meine sind schrecklich unzuverlässig. Oft reagieren sie nur auf sehr festen Druck und das ist lästig!
Bei den Testereien überprüfte ich auch die "Communication section" und wollte den "loop back" Test machen. Das gelang mir erst dann als ich das Datenkabel richtig(!) verlängerte. Achte darauf dass die Pins immer richtig zugeordnet sind. Wie im MegaManual zu lesen sind nur 3 Pole des 9-poligen DB-Datenkabels notwendig. 2,3 und 5. Da sowohl MS als auch MV Stecker-Anschlüsse haben muß das Kabel angepasst werden. Die Zeichnung zeigt wie die Pins zueinander stehen sollen.
so: 2-------2 nicht so: 2-------3
3-------3 3-------2
5-------5(Ground) 5-------5(Ground)
Das wäre dann ein Nullmodemkabel und die CPU kennt sich nicht aus. Wenn MV auch ohne dieser Tests funktioniert kannst du dir das sparen, denn das Datenkabel von MS das sonst in den PC gesteckt wird passt ohne Änderungen in MV.
Ich habe auch das Relaisboard mitbestellt, da die Citroën-Verkabelung/Absicherung schon von sich aus ein Schwachpunkt des ganzen Autos ist.
Es wird empfohlen die Stromversorgung für MS möglichst naghe der Batterie zu machen, da diese ein guter Filter/Dämpfer für Spannungsspitzen ist. Besonders wichtig für eine Modernisierung eines alten Autos ist es auf die Masse zu achten! Die Gesamt-Elektronik sollte eine gute Masse als Bezugspunkt haben --> Von der Batterie auch ein fettes Kabel an die GND-Kontakte von Relaisboard oder MS führen!
Ich habe mir auf dem Relaisboard auch einen Anschluss für den Stimulator gemacht um den kompletten Kabelbaum bzw Komponenten zu testen, so kann ich bei stehendem Motor mit dem LM555-IC auf dem Stim einen laufenden Motor vorgaukeln, so erspare ich mir Dauerstarten bis die Batterie leer ist um einen Defekt aufzuspüren.
Dazu habe ich eine DB37-Buchse an alle notwendigen Kontakte (Tach, O2, CLT, Vref, on/off, Masse...) auf dem Relaisboard angeschlossen, bzw manche mit einem Dip-Schalter ein- und ausschaltbar gemacht.
lili: Dip-Schalter auf Bastelplatine gelötet, die in einen DB37-Gehäuse integriert ist. Das helle Kabel ist die Masse für den Stim. limi: Die Unterseite des Adapters. remi: So schaut das geschlossene Gehäuse aus, auf dem Bild noch unbeschriftet. rere: Das blau Kabel ist gerade so lange dass es noch in das Relaisboard-Gehäuse passt und so eingeklemmt dass die zarten Anschlusskabel nicht belastet werden.
(Zum Vergrößern Anklicken)
» Vor dem Betrieb dieser sicher nicht perfekt ausgetüftelten Lösung müssen die Einspritzdüse(n) abgesteckt werden - ansonsten würde das Ansaugrohr mit Benzin vollgesquirtet werden!
Bei TBI konnte ich gut sehen wie die Einspritzdüse einspritzt wenn MS durch dem Stim-Anschluss einen laufenden Motor wähnt, bei MPI kann man das nur hören oder fühlen - also aufpassen.
Gibt es Zweifel an den Zuleitungkabeln zu den Einspritzdüsen oder will ich die Funktion sonstwie sichtbar machen, kann man mit LEDs und Vorwiderstand deren Funktion überprüfen/visualisieren. Man kann auch eine 12V-Glühbirne nehmen, dann wird auch die Leistung simuliert, allerdings sieht man dann kein Blinken, sondern - je nach Taktrate - ein Glimmen. Vielleicht baue ich mir einmal ein kombiniertes Testmodul oder versehe eine für mich unbrauchbare Einspritzdüse mit LED um das Takten 'sichtbar' zu machen.» Mit dem on/off-Dip-Schalter kann ich den Motor 'einschalten' und mit den beiden Potis auf dem Stim die Drehzahl bestimmen. Es ist unglaublich wie laut das Zünden der Zündkerzen bei hohen Drehzahlen ist, so kann man auch die verdrecktesten Zündkerzen ohne Raus- und Reinschrauben sauber bekommen!
» Will ich z.B. das FIDle-Funktion überprüfen, muß ich den CLT-Sensor abstecken und auf dem Adapter den CLT-Dip-Schalter aktivieren.
» Muß ich bei solchen Tests Stromsparen kann ich mit der Sicherung die Benzinpumpe mit Entfernen der Sicherung auf dem Relaisboard auch abschalten.
Flyback-Board:
Da ich nur 2 Zylinderchen zu versorgen habe, verlangen selbst die kühnsten Aufmotzträumen nicht mehr als 4 Einspritzdüsen. Deshalb kann ich getrost auf das Flyback-Board verzichten. Das brauchen nur echt fette Amerikaner und keine zarten Amis!
Programmiergerät
für den MC68HC908GP32-Chip:
Hätte mir nicht gedacht jemals sowas zu bauen und betreiben zu können.Schaltplan, Verdrahtungsplan:
Beruhigung: Für Softwareupdates von MegaSquirt bzw das Aufspielen von div. Weiterentwicklungen reicht es die MS-Platine in den 'Bootloader'-Modus zu bringen (einen Jumper/eine Verbindung beim Einschalten setzen) und dann mit Hyperterm, Easytherm4 oder download.exe die gewünschte Software 'aufspielen', es ist also keine zusätzliche Hardware notwendig.
Willst du aber einen komplett neuen Motorola MC68HC908GP32 Chip verwenden, kommst du an einem Programmiergerät nicht herum! Gleich verhält es sich für jede Änderung der MegaView-Software, da dieses Programm anders geschrieben wurde und (ich glaube) aus Platzgründen die Uploadfunktion nicht dabei ist.
Von Basil bekam ich einen fertig compilierten Code - die MV-Software für °C - damit werden die Variablen CLT und IAT in °C statt °F anzeigt, also mußte ich mich um eines der Programmiergeräte kümmern!
Die meisten MegaSquirter verwenden den Wilette programmer (USA) oder Megaprog von Pat Carlier (Belgien). Beide kosten mehr, sind aber sicher etwas komfortabler zu bedienen, bzw einfacher zu löten, da die Platine schon geätzt und gebohrt ist, (ein Bauteil für Megaprog ist nicht einfach zu bekommen).
Kurt postete einmal in der [ms-de]-Liste einen auf das Mindeste reduzierten Schaltplan für ein einfaches Programmiergerät. Mich dunkel daran erinnernd bat ich um mehr Informationen.
li und mi: Diese 2 Schaltpläne waren Grundlage für... re: ...den Verdrahtungsplan (die Bauteilnummern entsprechen der Bauteilliste unten).
Aus den Schaltplänen extrahierte ich einen Verdrahtungsplan (rechtes Bild) für eine Experimentierplatine. Meine Zeichnung, Beschreibung, Positionierung ist sicher nicht normgerecht und lässt dem Elektroniker vielleicht die Haare zu Berge stehen, aber dafür versteht es (hoffentlich) auch der bastelwütige Laie (wie ich es einer bin)!
Bug: Den Kondensator C8 kann man weglassen.
» Michael machte mich darauf aufmerksam dass der im Schaltplan eingezeichnete C8 in der Bauteilliste nicht angeführt ist. Danke. Nachdem das nun schon 4 Jahre her ist, habe ich keine Ahnung warum ich da einen 100nF-Kondensator einzeichnete und auch einlötete. Mein rekonstruierter Mailverkehr bietet auch keinen Hinweis. Lediglich Patrick Carliers MegaProgrammer hat hinter dem LM7805 einen solchen Kondensator eingebaut.
Der Schaltungsspender Kurt antwortete mir dass er keinen solchen Kondensator verwendet und es bei ihm ohne Probleme funktioniert (wie mir Michael später auch bestätigte). --> C8 bitte weglassen/ignorieren.
» Michael hatte keinen Oszillator mit 9,8304MHz und verwendete erfolgreich einen mit 20MHz und stellte 19200 baud ein.
» Patrick erkannte dass ich sowohl im gezeichneten Lochrasterplan, als auch im Verdrahtungsplan vergaß den Pin2 (VSSAD) des MS-Chips an Masse zu legen. Danke. Habe dies nun auf beiden Bildern richtiggestellt.
lili: Verdrahtungsplan auf Platine aufgemalt. limi: Modifikationen an Bauteilen (beachte rote und grüne Sterne). remi: Vorderseite und... rere: ...Rückseite des fertigen Programmiergerätes.Bauteilliste:
Bauteilnummerierung wie auf Verdrahtungsplan:Zusammenbau:
1# LM7805
5# 1uF/25V Keramikkondensatoren (C1, C2, C3, C4, C5)
1# Diode 1N4148 (D1)
1# DB9 Buchse
6# 10kOhm Widerstände (R1, R2, R3, R4, R5, R6)
2# 1kOhm Widerstände (R7, R8)
1# Oszilator 9,8304Mhz
1# Zener-Diode 9,1V (D2)
1# Ein/Aus-Schalter oder 1# Jumper mit 2 Elementen einer Pinleiste
1# MAX232
1# Sockel (16pin)
1# Sockel (40pin), 'low cost' ist hier besser, da man öfters Chips ein- und ausbauen kann.
1# Experimentierplatine (mind. 83x55mm)
1# Kondensator 4,7uF (C6)
1# Kondensator 0,1uF (C7)
1# 9poliges serielles Durchgangskabel (das du auch zw. PC und MS verwendest), optional
1# Stecker/Buchse für die 9 bis 12V Versorgung (Tamiya o.ä.), optional
1# Kabelbinder (klein), optional
3# M3-Schrauben und Muttern, optional
einige dünne Kabelreste
Der Verdrahtungsplan soll den Zusammenbau erleichtern. Ich versuchte mit einem Minimum an Umwegen, Überkreuzungen und Platzbedarf alle Komponenten unterzubringen. In der Mitte oben ist der POR (power on reset) Schalter oder ein Jumper. Dieser soll leicht zugänglich sein, da es etlicher Versuche bedarf bis endlich eine Verbindung zw. PC und Chip hergestellt werden kann.Neu-Programmierung des MS-Chips:
Der Zusammenbau war eine Anforderung an die Genauigkeit. Weitest du den Schalplan etwas aus, gibt es auch damit keine Probleme.
Einige Bauteile habe ich etwas für die Platine angepasst:
Die Pins 6 bis 9 der DB9-Buchse passen nicht in das 1/10"-Raster der Bastelplatine, deshalb sind diese abzuzwicken oder man kann die Buchse auch zerlegen und diese herauslösen (4 kl. grüne Sterne auf Bild). Will man die Buchse auf die Platine schrauben sind die Klammerfüße ebenso zu entfernen (grüner Stern auf Bild).
Damit es später keine Einbaumissverständnisse gibt habe ich die Sockel für MAX232 und den Chip so markiert, d.h. angefeilt, dass eine runde Kerbe (analog auf den Chips) entsteht (rote Sterne auf Bild).
Beim 40pinigen Sockel habe ich mehr oder weniger unfreiwillig) auch einen Kontakt herausgnommen. Dort kann dann das Kabel besser vorbei.
Die beiden Dioden werden so eingebaut, dass die Strichmarkierungen (-) in Richtung des 'Pfeiles' schauen, siehe auch das Bild des fertigen Programmiergeräts.
Für den abschließenden Test habe ich die Potentiale der Kabel/Drähte am Verdrahtungsplan farblich unterschieden:
- +9 bis 12V......rosa, die Spannungsversorgung
- +5V.............rot, die Ausgangsspannung des Spannungsreglers
- Gnd.............blau, auf dieses Niveau beziehen sich alle Spannungen
- dazwischen......grün, das sind alle restlichen Kabel/Drähte deren Spannung irgendwo zwischen 0 und +5V liegt, da sie durch Bauteile beinflusst wird/werden kann
- kl. Bauteile....schwarz, ebenso die Beschriftungen dazu
- gr. Bauteile....grau hinterlegt, ebenso alle Kontakte die nicht belegt werden
Dazu braucht man den gewünschten complierten Code mit der Endung *.s19, sowie die Programmier-Software PROG08SW oder die P&E Programmierumgebung;
Die Reihenfolge für PROG08SW lautet prinzipiell wie beschrieben, kann aber vielleicht auch anders erfolgen:
Programmierschritte für P&E wie sie mir Kurt angab:
1. Programmiergerät an den RS232-Anschluß anschließen.
2. Stromversorgung an die Platine anlegen, 9V Blockbatterie oder Steckernetzteil genügt.
3. Den Jumper für POR stecken.
4. Programmier-Software starten
5. Bei Erscheinen des großen Auswahlfeldes "Attempting to contact target..." folgende Einstellungen wählen:
6. Target Hardware Type = Class III (Direct serial to target... serial port circuitry built in)
7. COM-Port gegebenenfalls einen anderen COM-Port einstellen (Mit Close COM Port zuvor schließen!)
8. Geschwindigkeit = 9600 Baud
9. Target MCU Security Bytes = "Blank Device" ("From security.ini -Recent" bei bereits programmierten Chip. Weiß man den Securitycode nicht muß man den Chip (16) löschen! Danach das Programm verlassen und danach wieder neu starten, ab 3)
10. "Contact Target with these settings" drücken
11. Nun erscheint das Dialogfeld "Power cycle dialog"
12. POR Schalter öffnen und wieder schließen.
13. Mit OK quitieren
14. Den Programmieralgorithmus 908_gp32.08p auswählen
15. Der Programmieralgorithmus wird jetzt in den Chip geladen, anschließend werden alle Icons aktiv.
16. "Erase Module" löscht den Flashspeicher
17. "Specify S Record" wählt ladende Programm aus
18. "Program Module" programmiert den Chip
19. Mit "Verify Module" überprüft man anschließend ob der Chip richtig progammiert wurde
20. Bevor man das Programm verläßt ,wieder den Strom (POR) abschalten und den Chip entfernen!
Ich habe die Version 2.05 'for WindowsXP/2000' erfolgreich verwendet, obwohl mein Betriebssystem deutlich älter ist (Win98SE). Wichtig war dass die Datei 908_gp32.08P (~2kB) eine oder die Aktuelle war. Oft findet sich die Version 1.00 (03/17/99), mit der kam ich nicht zu Rande. Mit Version 1.10, (11/11/2002) klappte es auf Anhieb! Die Versionshinweise kann man in der 1. Zeile lesen (mit einem Editor öffnen).
Daniel hatte Schwierigkeiten eine Verbindung hinzubekommen, bzw die eigentliche 'Beschreibung' des Chips. Er gab nicht auf und hat es mit folgenden Programmen/Dateien geschafft:
1. Registrieren auf pemicro.com , sonst kann man nichts downloaden. Kann also leicht sein dass 'meine' Links in den Schritten 3, 4, 5, 9 und 10 bei dir nicht klappen.
2. Support in der Menüzeile anklicken.
3. Flash Programming Algorithms auswählen.
4. Aus der Liste die Algorithmen für den 65HC08 in der rechten Spalte wählen: Download Algorithms (zip - approx 214kB).
5. ...bla,bla click here bla, bla... klicken und die zip-Datei (236kB) auf der Festplatte speichern.
6. Wieder zurück auf Support gehen.
7. Jetzt Documentation&Downloads auswählen.
8. Haken beim Download-Type 'No-Cost Software' machen, sowie bei der Product Family '68HC08' und unten den 'find matching downloads'-Button drücken.
9. Folgendes Programm downloaden: No-Cost Software PROG08SZ Interactive Programmer (12670 kB) programming software for the 68HC(9)08, also inklusive unserem 'GP32'.
10. ...bla,bla click here bla, bla... klicken und die exe-Datei (12,4MB) auf der Festplatte speichern.
11. exe-Datei ausführen, installieren und losbrennen...
Michael hatte Schwierigkeiten einen MSExtra-Code auf einen 'nackten' Chip aufzuspielen. PROG08SZ blieb hängen, Abbruch mit Escape brachte immer wieder eine Fehlermeldung.
Es funktionierte erst als er ZUERST die Bootloader-Datei boot_r12.s19 aufspielte, dann erst megasquirt.s19 .
MSnS-Anpassung
an den Citroën-Kabelbaum mit Visa-Zündung:
Am Anfang hatte ich keine Ahnung wie zuverlässig MSnS mit BOSCH-Zündmodul ist, deshalb habe ich darauf geachtet mit einem/zwei Handgriff wieder auf die Visa-Zündung zurückzurüsten.
Ich habe aus einer Bastelplatine mit Kupferstreifenbahnen einen Adapter gemacht der statt der Visa-Zündbox in die 8-polige Citroën-Buchse des Citroën-Kabelbaumes gesteckt wird. So kann ich bei Bedarf durch Umstecken die Visabox statt der MSnS-Zündung anschließen. Anfangs hatte ich auch noch die Visa-Unterdruckdose am Ansaufkrümmer hängen, mittlerweile ist sie dort verschwunden. Im Notfall müsste ich also ohne Unterdruckverstellung heimfahren.
li: Zufällig passen die Abstände der Bastelplatine perfekt zue Citroën-Buchse. Die nicht benötigten Kupferbahnen wurden vorsichtig herausgekratzt, die Bahnen an denen die Kontakte der Visa-Buchse Strom führen soll, sind mit Lötzinn stabilisiert. Der Jumper ist zum Wechseln des Triggersignals (1. oder 2. Impulsgeber), es macht aber für MSnS nur Sinn den 1. Impulsgeber (45°vOT) zu verwenden. mi: Die Unterseite des Adapters ist sehr unspektakulär. Mit Geschick ließe sich auch auf dieser Seite Kupferbahnen aufzubringen , das würde den miesen Kontakten der Visa-Buchse helfen das System betriebssicherer zu machen. Über kurz oder lang werde ich die BOSCH-Modul-Buchse mit einem Stück Kabel direkt an den bestehenden Kabelbaum anschließen. re: Belegung des Adapters.(Zum Vergrößern Anklicken)
li: So wird dann der Stecker von der Visa-Blackbox (im Hintergrund) an den Adapter gesteckt. Mit Umstecken des grauen Visa-Steckers kann ich zwischen MSnS mit BOSCH-Zündmodul und der herkömmlichen Visa-Zündung wählen. re: Das BOSCH-Modul ist unter dem Handschuhfach befestigt, ein Reservemodul gleich in Griffweite.(Zum Vergrößern Anklicken)
Auf MS1 sind im B&G-Standardcode die Anschlüsse X0 bis X7 (das sind 8 freie Pins des Motorola-Chips) nicht in Verwendung, allerdings sind Lötlöcher so angeordnet dass man damit auch etwas anstellen kann - vorausgesetzt man kann Assembler programmieren.
Mit dem MSnSExtra-Code geht das ganz einfach, man kann alle möglichen Features leicht mit MT konfigurieren, nur Anlöten der gewünschten Hardwareanpassung ist noch notwendig.
X4 und X5 sind als Ausgänge definiert, X6 und X7 als Eingänge.
Auch wenn ich beim Zusammenbau von MS noch nicht wusste was (mir) alles möglich sein wird, habe ich alle 4 freien Anschlüsse X11 bis X14 am DB37-Stecker des Kabelbaums mit dem Relaisboard verbunden.
Auf meinem DIY-'Daughterboard' brauche ich zumindest +5V (Vref), +12V und Masse. Aber auch zu X11, X12 und X13, um die Signale zum DB37-Stecker/kabelbaum zu führen habe ich mir mittels kl. Stecker/Buchsen aus Stiftleisten herausgearbeitet und z.T. sogar etwas schräg eingelötet. Diese und insbesonders noch weitere Massekontakte halten das Daughterboard exakt in Position, die Höhe ergibt sich durch die Führungschiene im Gehäuse. Die seltsame Form kommt daher dass ich es ganz knapp über mein MS einsetzen kann, d.h. das Gehäuse muß deswegen nicht höher sein. Deshalb musste ich für die großen Komponenten auf der MS-Platine aussparen. Es ist aber auch so genug Platz auf der Bastelplatine dass ich alle möglichen Erweiterungsschaltungen draufbringe.
Die Verbindung vom Daughterboard zu den anderen Kontakten X5, X6 und X7 sind per dünner Kabel und Stiftleiste/-buchsen gelöst. Es wundert mich selbst dass diese eher miesen Steckverbindungen auch nach Jahren noch zuverlässig funktionieren.
lili: Die Kontakte der eingelöteten Stiftleisten sind am Bild eingeringelt: schwarz...Masse, rot...+12V, magenta...+5Vref, blau...X11, X12, X13 und grau...eine Stütze(kein Kontakt). limi: Die Oberseite des Daughterboards. Die beiden roten Jumper sind zum Wechseln zw 3. Temperatursensor und 2. Lambdasonde. remi: Die Unterseite des Daughterboards. rere: Fertig einegbaut. Das braune, orange und blaue Kabel gehen zu den Kontakten (auch Stiftleisten) des Motorola Chips.
(Zum Vergrößern Anklicken)
X0 bis X4
Sind bei mir (noch) unbenutzt.FIdle...X5/X4 - IDL - FIdle
Wenn man mit MS auch zündet (alter MSnS-Code), wird dazu standardmäßig der FIdle-Ausgang (inkl Transitor Q5) als Steuerleitung zum Zündmodul verwendet. Das eigentliche FIdle-Ventil muß nun weggelassen werden oder man kann (X4 oder) X5 über MT so konfigurieren dass es das FIdle-Ventil öffnet bzw schließt.Zündung...Idle-1 - X14 - S4
Der Nachteil dieser Lösung ist, dass bei Verwendung eines Relaisboards das Relais für FIdle überbrückt werden muß, denn das Relais könnte nie so schnell schalten wie die Zündsteuerimpulse daherkommen (wäre auch nicht notwendig). Auf der anderen Seite muß man irgendwo im Kabelbaum ein Relais einflechten das von (X4 oder) X5 angesteuert wird um ein FIdle-Ventil zu betreiben.
Um den 'originalen' MS-Kabelbaum und das Relaisboard verwenden zu können, habe ich die Ausgänge der DB37-Buchse so manipuliert dass der Ausgang von X5 auf Pin30 (IDL) umgeleitet wird. Dadurch kann ich auch die FIdle-Sicherung auf dem Relaisboard weiterverwenden, bzw muß nicht irgendwo noch ein Relais dazustoppeln.
Alternativ könnte man die Leitungen im MS-Kabelbaum so kreuzen dass das FIdle-Relais weiterhin auf dem Relaisboard verwendbar ist.
Für das Ansteuern des Zündmoduls ist ein Relais bzw eine Sicherung nicht notwendig/möglich, deshalb habe ich die Schaltung auf der MS-Platine 'auseinandergezogen' und das Zündsignal auf den benachbarten freikonfigurierbaren Pin31 (X14) der DB37-Buchse gelegt. Dieser Kontakt führt direkt zum Schraubkontakt 'S4' (Terminalblock) des Relaisboards.
Das 'Auseinanderziehen' ist mit einem Jumper sofort wieder rückgängigmachbar, bzw konnte ich so auch die nicht manipulierte MS-Reserveplatine anstecken (dann natürlich keine Zündfunktion möglich).
Achtung: Niemand soll sich als MS-Neuling von dieser anfangs undurschschaubaren Lösung verwirren lassen, es geht sicher auch anders, bzw wenn du soweit bist, kannst du den Plan (sicher? :) ) nachvollziehen!
Im Laufe der Zeit wurden im MSnSExtra-Code die Ausgänge neu definiert, so dass standardmäßig das FIdle-Signal so bleibt wie es ist, d.h. Modifikationen sind nicht deshalb nötig. Das Zündsignal geht dann über/statt eine der LEDs oder sonst wo raus.
CLT2...X6 - X11 - S1lili: Entwurf: Auf einer Seite wird die Diode D9 und der 3er-Anschluss vom Transsitor Q5 herausgelötet, der Kontakt kann aber jederzeit mit einem Jumper wieder hergestellt werden. Über R16, Q5 (und D9) geht nun das Zündsignal zu X14. Darunter ist der Entwurf für den neuen FIdle-Ausgang (Mit ' =»Strich« gekennzeichnet): Von X5 kommt nun ein Signal wenn der CLT-Sensor einen kalten Motor anzeigt, R16', Q5' und D9' sind auf dem Daughterboard und über ein Kabel mit dem originalken MS FIDle-Ausgang verbunden. limi: Die Komponenten wie sie bei MS Standard als FIdle-Ausgang arbeiten. remi: Hier nun meine Lösung der Signalumleitung (siehe Text oben). Der 3er Haxen von Q5 und die Anodenseite von D9 wurden herausgelötet, verbunden und an einen Pol einer 2poligen Stiftleiste angelötet (könnte mit einem Jumper wieder gebrückt werden). In meiner MSnS-Lösung wird hier aber am 2. Pol der Stiftleiste das FIdle'-Signal eingespeist. rere: Realisierung der Schaltung »Strich« auf dem Daughterboard.
(Zum Vergrößern Anklicken)
Diesen Eingang habe ich für einen weiteren CLT-Sensor im Warmluftstrom verwendet, so kann ich auch die Temperatur im 2. Zylinder überwachen/protokollieren.
Dazu ist es nur notwendig einen Bias-Widerstand R7 (2,49kOhm) den R8, bzw die beiden Kondensatoren C8 und C7 in gleicher Weise wie auf dem MS-Schaltplan richtig anzuschließen. Mit dem Wert von R7 und 3 Stützpunkten bei möglichst verschiedenen Temperaturen kann man mit Easytherm eine weitere *.inc-Datei für den neuen Sensor erstellen. Da diese Temperatur vom Code nie(!) verwendet wird, ist es nicht notwendig diese Variable bzw *.inc-Datei in die Software einzuarbeiten (compilieren). MT kann aus den ADC-Werten, das sind die gemessenn, digitalisierten Spannungen (255 Schritte = 8bit) zw 0 und 5V angezeigen und protokollieren. Die passende *.inc-Datei (mit Easytherm4 (ET4) erstellt und) eindeutig anders benannt (z.B. CLT2factor.inc), jedenfalls nicht thermfactor.inc (oder eine der anderen 3 notwendigen *.inc-Dateien!) muß also nur im richtigen Unterordner von MT abgelegt sein, damit die in der *.ini-Datei festgelegte Formel darauf zugreifen kann, hier die Zeilen die in den richtigen ini-Abschnitten stehen sollten..
clt2_S1Gauge = coolant2_S1, "Coolant2-S1 Temp", "%TEMP", 0, 100, 0, 0, 95, 100, 0, 0
....
coolant2_S1 = { tempCvt(table(clt2_S1ADC, "clt2factor.inc")-40) }
Dieser CLT2-Sensor wird an den 'S1' Schraubkontakt des Relaisboards geklemmt und bildet so einen direkte Verbindung zu X11. Das Masse-Kabel habe ich zu einem anderen Sensor-Massen am Terminalblock '14' dazugeschummelt, soll bei Verwendung des Relaisboards nicht(!) auf 'normalen' Ground gelegt werden. Siehe Relaisboard-Schaltplan 'Sensor Return' Pin19 am DB37-Stecker.
O2-2/CLT3...X7 - X12 - S3
Es gäbe ja viele Größen die mich interessieren würden, aber nur einen (für mich frei nutzbaren) weiteren Eingang, also habe ich diesen so gestaltet dass ich durch umstecken von 2 Jumpern auf dem Daughterboard zwischen einem 3. Temperatursensor (KTY-Sensor im Ölsumpf oder normaler BOSCH-Sensor möglichst nahe am Auspuffflansch) und einer 2. Lambdasonde wechseln kann. Natürlich ändern sich dann auch die MT-Variablen. Zu Beginn hatte ich meist die Temperaturfunktion eingestellt, denn mit einer 2. 2Punkt-Lambdasonde kann man nicht viel anfangen. Sie bewegte sich sehr ähnlich der Lambdasonde im anderen Zylinder. Intereessant war höchstens wie lange eine unbeheizte Sonde braucht im Vergleich zu beheizten Typen. Da man mittlerweile auch genug beheizte in Schrottautos findet, sind diese wärmstens zu empfehlen.
li: X6-Eingang mit CLT2-Sensor belegt: Eine Kopie der MS-CLT (oder MAT) Einangsschaltung. R7 ist der Biasresistor, der geändert werden kann, aber auch für ET4 bekannt sein muß, standardmäßig 2,49kOhm, 1% Toleranz. mi: X7-Eingang mit CLT3-Senor. Diese Alternative ist bei mir nicht (mehr) in Verwendung. Schaltplan und Bauteile entsprechen CLT2, CLT und MAT. re: Für Dual-Ego unerlässlich: Eine 2. Lambdasonde. Mit Jumper aktiviert (ansonsten interpretiert MT und MS das Signal falsch). Ist eine Kopie der O2-Eingangsschaltung auf der MS-Platine.(Zum Vergrößern Anklicken)Fotos der realisierten Modifikationen sind weiter oben zu sehen, bzw aktualisierte weiter unten im EDIS-Zündung-Kapitel.
MSnSExtra
- mit DualTable und DualEgo-Feedback:
Seit Spätsommer 2004 verwendete ich MSnSExtra (, bzw die Vorläufersoftware MSnSEnhanced). Als ich dann im Frühjahr 2005 von TBI auf MPI aufrüstete, machte ich mit den 'normalen' MSnSExtra-Einstellungen nur eine Testfahrt um dann sofort zu meiner Traumeinstellung zu wechseln. An jeder Bank von MS hängt eine Einspritzdüse (li=Inj1, re=Inj2), ebenso habe ich auch schon des längeren in jedem Auspuffkrümmer eine Lambdasonde. Eine genaueste Beschreibung des Einbaus findest du auf meiner Einbau-Seite , hier geht es nur um die Elektronik.MS - Vorbereitungen
Schon lange gab es die Weiterentwicklung des originalen B&G MS-Codes 3.0, den "Dual Table" Code (DT) von Eric. Dabei kann man für jede Bank ein eigenes Kennfeld (und auch die anderen Grundeinstellungen Konstanten und Anreicherungen) wählen. Leider unterstützte weder MS noch DT zwei Lambdasonden. Phil zeigte bei MSnSEnhanced dass/wie man auch eine 2. Lambdasonde an MS anhängen kann, allerdings nur zum Protokollieren, bzw Betrachten in MT.
Auf meine Bitte hin, erweiterte er seinen Code so dass die 2. Lambdasonde einen eigenen 'closed loop'-Betrieb für die 2. Bank erlaubt. Später wurde Phils Code in MSnSExtra integriert, somit hatte ich so gut wie alles was ich (vorerst) wollte. :)
Leider ist MSTweak3000 nicht für diese speziellen Datalogs ausgelegt, deshalb verkompliziert sich das Tunen etwas, ist aber bei systemtischer Vorgangsweise genauso möglich wie mit einer Lambdasonde. Ich schreibe hier eine Schritt-für-Schritt-Anleitung, es geht sicher auch anders:
» Neben dem 2. Eingang einer Lamdasonde (=Kopie der Schaltung von MS) auf einer 2. kl. Bastelplatine, muß man auch eine Einstellung bei MSnSExtra (0.21o) vornehmen:MT custom.ini - Anpassungen
» In MT Menü »General« wählen »FuelTable Selection« anklicken. Dort dann bei Injector channel 2 '2 (DT)' auswählen.
» Ebenfalls im »General« Menü, befinden sich die »Lambda AFR Settings«. Ganz unten kann man bei der Frage "Second Lambda fitted on X7?" mit "Fitted (DT only)" antworten.
» Nun muß man bei »FuelTable2(DT)« alle Konstanten und Anreicherungen eingeben, das Kennfeld kann als *-re.vex-Datei auch geladen werden. Achtung, Zeile 2 muß geändert werden, siehe ganz unten in dieser Anleitung.
Fertig ist die Traumeinstellung der MS-Platine! Im Frühjahr 2006 habe ich festgestellt dass die *.vex-Datei für die 2. Bank nicht mehr editiert werden muß.
Um den Datalog mit MSTweak auswerten und optimieren zu können, werden von MSTweak folgende Variablen eingelesen:MT Datalog - Anpassungen
Seconds, RPM, MAP, Oxygen, EngineBit, Gego, Gair, Gwarm, Gbaro, Gve, GammaE
Alle bis auf Seconds (kann jeden beliebigen Wert von 0 bis 255 annehmen) werden auch für den MSTweak-Algorithmus gebraucht, RPM, MAP... sind natürlich für beide Zylinder gleich. Anders sind aber O2-2 (Oxygen2), Gego2, Gve2, und Gammae2; diese müssen auch mitprotokolliert werden, die custom.ini-Datei entsprechend modifiziert werden.
» Zuerst muß GammaE2 definiert werden, da diese Variable nicht von MS an MT gesendet wird. Füge in deiner custom.ini-Datei folgendes ein:
[OutputChannels]
gammaEnrich2 = { gammaEnrich/egoCorrection*egoCorrection2 }
» Weiters muß MT noch gesagt werden welche Variablen zu protokollieren sind, z.B. so:
[Datalog]
; Channel Label Type Format
; -------------- ---------- ----- ------
entry = time, "Time", float, "%.3f"
entry = secl, "SecL", int, "%d"
entry = rpm100, "RPM", int, "%d"
entry = map, "MAP", int, "%d"
entry = throttle, "TP", int, "%d"
entry = egoVoltage, "O2", float, "%.3f"
entry = mat, "MAT", float, "%.1f"
entry = coolant, "CLT", float, "%.1f"
entry = engine, "Engine", int, "%d"
entry = egoCorrection, "Gego", int, "%d"
entry = airCorrection, "Gair", int, "%d"
entry = warmupEnrich, "Gwarm", int, "%d"
entry = baroCorrection, "Gbaro", int, "%d"
entry = gammaEnrich, "Gammae", int, "%d"
entry = accDecEnrich, "TPSacc", int, "%d"
entry = veCurr1, "Gve", int, "%d"
entry = pulseWidth1, "PW", float, "%.1f"
entry = veCurr2, "Gve2", int, "%d" ; Zyl 2
entry = pulseWidth2, "PW2", float, "%.1f"; Zyl 2
entry = dutyCycle1, "DutyCycle1", float, "%.1f"
entry = gammaEnrich2, "Gammae2", int, "%d" ; Zyl 2
entry = egoCorrection2, "Gego2", int, "%d" ; Zyl 2
entry = ego2Voltage, "O2-2", float, "%.3f"; 2. Lambdasonde
entry = coolant2_S1, "CLT2-S1", float, "%.1f"; 2. Temp.sensor
MSTweak selbst kann man (noch?) nicht anpassen, deshalb muß man die Datalogs anpassen und MSTweak vorgaukeln dass es wie üblich die 1er Bank optimiert.Erstellen eines neuen Kennfeldes mit MSTweak
» MT-Datalog mit Excel öffnen
» Bevor man auch nur irgendwas an den Spalten ändert soll man die markierten Zeilenm z.B. "MARK 001 RESET 2 2005-06-08T14:49:56+02:00" löschen, denn beim Abspeichern als txt-File (s.u.) gehen die Anführungszeichen verloren und MSTweak (nicht aber MSLVV) hängt sich daran auf! Die Einträge schauen dann so aus: MARK 001 RESET 2 2005-06-08T14:49:56+02:00 ! Brauchst du die Markierungen auch in diesem Tuning-Datalog mußt du die Anführungszeichen händisch wieder an die richtigen Stellen eintippen!
» Die Spalten Gve, Gego, Gammae und O2 mit Gve2, Gego2, Gammae2 und O2-2 überschreiben, d.h. jeweils die ganze Spalte markieren, kopieren und einfügen.
» Es ist nicht(!) notwendig auch die Bezeichnungen in der 1. Zeile auf die zu erwartenden Bezeichnungen ändern, also Gego statt Gego2..., da MSTweak nach Position/Reihenfolge der Spalten und nicht nach deren Bezeichnungen zurodnet.
» Nun kommt das Wichtigste: Mit »Speichern unter« wird der bisherige Dateiname unter Anführungszeichen angezeigt, z.B. "datalog200508061430.xls" , um nicht den Original-Datalog zu überschreiben - ändere ich den Dateinamen am Ende etwas- z.B. zu "datalog200508061430-re.xls" ('-re' steht bei mir für rechter Zylindner, also Bank2 oder Inj2).
» Im Feld darunter wird das Format angegeben Text (Tabs getrennt) (*.txt) . Das muß so bleiben! Drücke auf den »Speichern«-Button.
» Will ich nun die neue Excel-Datei schließen, macht mich Excel freundlich darauf aufmerksam dass ich das nicht im aktuellen Excel-Format mache. Ich akzeptiere mit »Ja« um dann die ursprüngliche Datei zu ersetzen, d.h. bei der 2.ten Speicher-Aufforderung bleibt gleich! Wichtig ist nur dass man nicht irrtümlich die jungfäuliche Originaldatei des Datalogs überschreibt.
» Nun kann man mit MSTweak diesen oder mehrere "*.xls" und "*-re.xls"-Datalogs auswerten.
» Hat man schon ein Kennfeld, macht es Sinn vorher MT zu öffnen und die beiden *.vex-Kennfelder zu exportieren, z.B VE20050806-1430-li.vex und VE20050806-1430-re.vex. Diese sind dann die Grundlage für den nächsten Optimierungsschritt.
» Jetzt kann man MSTweak so verwenden wie gewohnt und je ein neues, verbessertes 12x12-Kennfeld erstellen.
» Abspeichern wie auch sonst als *-re.vex-Datei.
» Wichtig war bis zum Frühjahr 2006 dass diese vex-Datei danach auch mit einem Editor (Notepad) geöffnet wird und die 2. Zeile von Page 0 auf Page 1 geändert wird, sonst konnte man die Datei später nicht mit MT importieren! Das ist heute nicht mehr nötig, wenn eine mit MT exportierte 'rechte' *.vex-Datei die Basis bildet.
MT öffnen, »FuelTable2(DT)« , »VE Table 2 (DT)« , »File« und dann noch »VE Import« wählen. Nun die neue *-re.vex-Datei öffnen und entweder an ECU senden oder schließen und als neue *.msq-Datei abspeichern.
Hattest du vergessen mit dem Editor die Zeile 2 (auf Page1) anzupassen wurde die VE-Table2-Datei nicht geladen. Erkennbar daran dass sich (a) die Werte im Kennfeld nicht ändern und (b) MT nicht sofort fragte "Burn VE table to controller?"!
Um MS1 (MSnSExtra-Code) mit dem EDIS-Zündmodul von Ford zu betreiben ist ein 36-1-Zahnrad (+ VR-Sensor) an der KW nötig, sowie einige Modifikationen der MS-Platine. Im Herbst 2005 baute ich das Zahnrad an den Motor, schaffte es vor der Winterpause aber nicht mehr damit das EDIS-Modul zu triggern. Die versuchten PSA-OT-Sensoren brachten alle kein brauchbares Signal zustande, klappte erst mit dem orig.Ford-Geber.Die MS-Modifikationen
Deshalb begann ich erst im Frühjahr 2006 mit den MS-Modifikationen. Das MSnSExtra-Manual war mir zu weni verständlich und ich brauchte mehrere Versuche bis ich wusste was man eigentlich tut, siehe Schaltplan bei den Bildern unten.
Ich will weiterhin nach 'klassischer' MSnS-Art mit dem Idle-1-Ausgang zünden und das FIdle-Ventil über einen freien Output (X4) ansteuern.
Am DIY-Daughterboard waren keine Modifikationen notwendig/sinnvoll.
»Entfernung von D9.Die MT-Einstellungen *.msq
»Einlöten eines (vorhandenen) 2.83kOhm-Widerstandes (1-10kOhm möglich) zw der linken Seite des D9-Einlötpunktes (keine Strichmarkierung) zur +5V-Leiterbahn knapp darüber. Ich lötete das Kabel bei der +5V-Quelle (pin3) des MAP-Sensors an.
»Das ursprüngliche FIdle-Signal, seit MSnS Zündsignal, geht wie bisher über X14 zum 'S4' Schraubkontakt (TerminalBlock) des Relaisboards. Von dort ein vorläufig ungeschirmtes Kabel zu Pin3 des 12poligen EDIS-Steckers. Serienmäßig sind SAW- und PIP-Signal geschirmt - vielleicht nur deswegen weil die beiden primären Zündsignale parallel im gleichen Kabelstrang zur Doppelzündspule verlegt sind.
»Entfernung von D5, D8 und R10.
»Entfernung des Jumpers zw XG1 und XG2.
»Verbindung von XG1 mit der rechten Seite des D5-Einlötpunktes (keine Strich), also dem Tach-Signal (COIL, Pin24 am DB37-Stecker).
»Verbindung vom unteren R10-Kontakt zum rechten Einlötpunkt von D9 (Strich).
»Ersatz von D8 durch (vorhandenen) 1,56kOhm (1,3-2kOhm möglich) Widerstand.
»Das PIP-Signal von EDIS (Pin1 am 12-poligen EDIS-Stecker) triggert nun MS 2x pro KW-Umdrehung (Pin24 am DB37-Stecker).
»Die anderen Kontakte (VR-Sensor, Masse, +12V und Coil1) sind sehr gut dem Anschlussplan vom EDIS-Stecker zu entnehmen. Coil2 bleibt bei mir unbenutzt!
li: Modifikationen des MS-Schaltplans für EDIS-Unterstützung. mi: Tatsächlich durchgeführte Lötarbeiten, um von EDIS zurück auf 'normales' MSnS zu wechseln die gelben Jumper sind zu versetzen. Durch meine andere andere Beschaltung des DB37-Steckers ist alles etwas komplizierter. re: MS-PCB wieder mit aufgestecktem Daughterboard, die Kabel führen zu den individuell benutzten Ausgängen: orange: CLT2 zu X6, blau: FIdle (Output2) zu X4, braun: O2-2/CLT3 zu X7. Das grau/rote Kabel soll für Streetdyno-Messungen verwendet werden, da es ein sauberes Drehzahlsignal liefert. Mit EDIS kann man auch das PIP-Signal abgreifen, deshalb wird dieses Kabel bald verschwinden.
Genauere Fotos vom Daughterboard finden sich weiter oben im MSnSExtra-Daughterboard-Kapitel.
(Zum Vergrößern Anklicken)
Erschwerend kam dazu, dass ich alle Modifikationen per Jumper wieder rückgängig machen kann. Das machte das richtige Verdrahten auf engem Raum für mich sehr schwierig, der MS-(Ersatz)Chip musste dran glauben (ich glaube 12V statt 5V angelegt), habe ihn (vorläufig?) auch mit dem Programmer nicht mehr flott bekommen. :(
Unterbricht man das Kabel des SAW-Signals irgendwo, läuft EDIS auch ohne MS im 'Limb-Home-Mode' (Heim-humpel-Modus) mit 10° Vorzündung, gut zum Testen der exakten Triggerradposition.
Um nun MS richtig von EDIS ansprechen zu lassen und Zündbefehle zu empfangen waren Einstellungsänderungen in MT notwendig:Die MT custom.ini-Anpassungs-Möglichkeiten
»Number of Cylinders: 4, denn bei 2 Triggersignalen (PIP) pro KW-Umdrehung erwartet MS einen 4-Zylinder-Motor.
»Number of Injectors: 4, damit alles seine Ordnung hat.
»Injector Staging per Engine Cycle: 1 squirt, war vorher 2.
»Distributor (MSnS) deaktiviert und EDIS aktiviert. Beide EDIS4-Module die ich habe scheinen nicht Multispark-fähig zu sein, diese Option bleibt bei mir also deaktiviert.
»FIDLE function ist wie bisher Spark output und X4 (JS2) bleibt auf Output1 (je nach CLT-ADC-Wert wird as FIdle-Ventil geöffnet).
»Trigger Angle ist 0, ebenso Trigger Angle addition, denn MSnSExtra erwartet sich ein um 90°vOT eingestelltes Triggerrad - und das habe ich so eingestellt.
»EDIS verlangt nach einem Inverted Spark Output, also Yes.
»Mit dem Trim Angle kann man Ungenauigkeiten der Triggerradeinstellung kompensieren, es sind auch negative Zahleneingaben möglich. Damit EDIS optimal arbeitet, sollten wohl nicht mehr als +/-2° durc die Software kompensiert werden.
Änderungen in *.ini-Dateien sind für die EDIS-Aktivierung nicht notwendig, also MSnEDIS bleibt auf 'unset'.
Da MS nun 2 Triggersignale pro KW-Umdrehung bekommt, kann ich den HiRes-Drehzahlmesser (RpmHiResGauge) aktivieren (war früher für 2Zylinder nur bedingt brauchbar) und mitprotokollieren.
VR-Signal-Konditionier-Schaltungen:
GM-HEI-ModulWill man für MS einen Induktiv-Geber (VR =variable reluctance) verwenden, muß das Signal 'konditioniert' werden, denn VR-Sensoren senden kein über die Drehzahl kontantes Signal aus, sondern die Spannung nimmt zu. eine Ausnahme bilden hier die orig. Visa-Sensoren, denn deren Form und Spannungsspitze ändern sich kaum über die Drehzahl.
Zum Konditionieren gibt es eine Reihe von mehr oder weniger aufwändigen Schaltungen, die einige Voraussetzungen erfüllen müssen, bzw sollen:
»Flanke des Rechtecks soll möglichst exakt mit Nulldurchgang der (meist) fallenden Induktivgeber-Flanke übereinstimmen. Das ist wichtig, damit die Position des VR-Signals exakt an MS weitergegeben hat. Man kann das mit relativ geringem Materialaufwand auch messen, wenn die Kondtionierungsschaltung z.B. ein altes hallgebergetriggertes BOSCH-Zündmodul (MSnS) triggert. Stimmen dann ZZP und VR-Nulldurchgang überein (siehe Bild) funktioniert die Schaltung. Man kann natürlich auch VR-Signal und Rechtecksignal auf dem Oszi-Schrim vergleichen, siehe John Clarke-Bilder weiter unten, bzw Dokumentation von Perry Harrington.
»Die Schaltung muß vom Starten (bis unter 100U/min) bis Drehzahlbegrenzer funktionieren.
»Die Schaltung soll aus einfach zu beschaffenden und günstigen Bauteilen mit geringem Bastel- und Einstell-Aufwand zu machen sein.
Bild: Der Peak des Zündsignals trifft genau den Nulldurchgang des Zündsignal, dann ist die Schaltung richtig ausgelegt/eingestellt. Achtung - Zündsignalmessen ist gefährlich und ruiniert ohne Schutzmaßnahmen das Oszilloskop!(Zum Vergrößern Anklicken)
Seit Beginn von MS1 wurde das GM HEI-Zündmodul auch 'nur' zum Triggern von VR-Sensoren verwendet, siehe http://www.megasquirt.info/ms2/GM_7pinHEI.htm . Da diese Module in Europa nicht sehr verbreitet sind, muß man sich etwas anderes überlegen.Bowling & Grippo (MS-PCB V3.0)
John Clarke (Silicon Chip)
John Clarke entwickelte zumindest 3 Zündanlagen (für Silicon Chip, einem australischen Elektronik-Bastel-Magazin), für VR-Sensoren verwndet(e) er folgende Schaltung, sowohl in einer 5V-, als auch in einer 12V-Versorgungsversion:
Originalzitate aus den Artikeln:
lili: Transistor Q4 switches on or off, depending on whether the reluctor voltage is positive or negative. Initially with no reluctor voltage, transistor Q4 is switched on via current through VR2 and the 47kOhm resistor. The voltage applied to Q4s base is dependent on the 10kOhm resistor connecting to the top of the reluctor coil and the internal resistance of the reluctor. VR2 is included to provide for a wide range of reluctor types. Some reluctors have a relatively low resistance, while others have a higher resistance. In practice, VR2 is adjusted so that Q4 is just switched on when there is no signal from the reluctor. The 10kOhm resistor provides a load for the reluctor, while the 470pF capacitor filters any RF or hash signal that may have been induced. The 2.2nF capacitor ensures that Q4 quickly switches off when the reluctor signal goes negative.
limi: The reluctor circuit comprises a 10k load across the pickup coil together with a 470pF noise suppression capacitor. Transistor Q8 is biased on using a 5.1V zener diode. The circuit is designed to trigger after the reluctor signal goes negative. The 0.0022µF capacitor is used to speed up the switch off action of Q8 while the 10k pullup resistor on Q8's collector provides the signal to Q4 via diode D12. This Figure shows the reluctor output (lower trace) and the resulting source voltage of Q8 with no coil connected. Note that the coil fires on the negative edge of the reluctor waveform.
remi: These waveforms show the reluctor output (lower trace) and the resulting source voltage of Q8 with no coil connected. Note that the coil fires on the negative edge of the reluctor waveform.
rere: The trace at top shows the reluctor signal, while the lower trace shows the base switching signal to transistor Q1. The coil fires each time the base voltage goes to ground. Note that the period for which the base signal is positive (ie, 6ms) is the dwell time and this is the charge period for the coil (ie, when energy is being stored in the magnetic circuit of the coil).
(Zum Vergrößern Anklicken)
Perry Harrington (Zero Crossing discrete detector interface)
http://www.dainst.com/info/circuits/zero_crossing.htmlBruce Bowling (Easy VR Interface)
Diese Schaltung wählte ich aus.
+Geringe Baukosten
+Gut einstellbar
+Gut dokumentiert
–Signal war bei Tests nicht 100% sauber, es kam manchmal ganz kurz ein Peak 'durch' der falsches Triggern auslösen könnte.
li: Perry Harringtons Zero Crossing Detector, Text siehe oben. re: Bruce Bowlings Easy VR Interface, Text siehe unten.(Zum Vergrößern Anklicken)
http://www.msefi.com/viewtopic.php?t=9142
Es kann sogar sein dass diese Schaltung im GPIO-Board verwendet (werden) wird. Falls der Link einmal nicht mehr funktioniert: Bruce hat am 12. Juni 2005 das Thema 'Quick and Dirty VR Sensor Interface...' eröffnet und folgende Erklärung zu einer Handskizze (schöneres Bild von Lance dazu oben) dazugeschrieben:
As you can see, all it has is three transistors, a diode, two caps, and 8 resistors, simple enough for anyone to duplicate. One can view a grounded VR sensor the same as an unbalanced audio microphone, for which there are a ton of circuits like this one. This is a simple DC-coupled transistor amplifier circuit.
Here is a quick explanation on circuit operation: The VR sensor feeds into R1 for attenuation, followed by R2 and the "speedup capacitor" C1. D1 prevents transistor damage from the negative VR signal cycle. C2 shunts real high frequency noise to ground. R3 is a 2 meg resistor which forms a voltage divider circuit with R2, R1, and the VR sensor resistance. What this voltage divider does is bias the base of NPN transistor Q1 on a bit. Q1 amplifies the current which is direct-fed into Q2 base. Note that R4 and R5 also bias Q2 but with much more steady-state current. Q2 then further amplifies the signal and at this point the signal has a significant current gain, which feeds a saturated transistor switch Q3. The output of Q3 is pretty much a digital switch from 5V to 0.7 volts, this can be presented to a processor input capture port..
Absolutely nothing is critical for components. Any old NPN transistor will probably work, like a 2N2222. Also, for those using this as a trigger for MS, note that you can feed R7 right into the opto-isolator NPN transistor base terminal on the MS board and have the existing circuit take it from there - Q3 in this circuit has the same form as the opto in the existing MS board.
This circuit should literally take minutes to construct and test. There is not the features of hysteresis like in the V3 circuit or adaptive level sensing as in the LM1815, but it may be useful in some applications.
